最近，安徽药监局发布了药品抽检质量公告，其中有一批次注射剂可见异物不符合规定。

可见异物

那么，什么是“可见异物”。

中国药典CHP-0904将药物中因生产工艺不完善或因异常事件导致药物中出现的可见物杂质定义为可见异物，并介绍了相关的检测方法和对可见异物数量的规定。具体为：可见异物系指存在于注射剂，眼用液体制剂和无菌原料药中，在规定条件下目视可以观测到的不溶性物质，其粒径或长度通常大于50μm。药品中的可见异物颗粒的存在轻则影响药液的质量，影响产品的申报和上市，重则影响药品的有效性和安全性。

可见异物的影响因素

可见异物的影响因素有原辅材料、包装材料、安瓿清洗的质量控制、安瓿灭菌的质量控制、料液除菌过滤的质量控制、灌装过程的质量控制、生产环境控制、人员控制和灯检过程控制等多方面。

其中生产环境控制包括空气净化系统、环境的清洁效果、洁净服。洁净服的面料、款式、穿戴和清洁方法都会对可见异物产生影响。本文我们着重介绍嘉柏利通洁净服的主要性能。

嘉柏利通洁净服

作为医药行业专业的防护穿戴装备提供商，嘉柏利通致力于为客户提供优质的产品。

嘉柏利通洁净服面料采用专用的聚酯长丝和导电纤维，经过特殊工艺制造而成。可反复使用，具备洁净性、舒适性、阻隔性、耐湿热灭菌及耐久性、防静电性以及穿着柔软舒适的特点。

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洁净室在药厂的生产过程中起到至关重要的作用，其洁净效果直接影响到药品的安全质量。所以洁净室的污染控制必须受到重视和关注。

为了维护洁净室环境的稳定性和安全性，须最大限度地控制产生微粒的污染源。人是洁净室最大的污染源。人的行为规范、卫生健康都会影响着洁净室的环境质量。本文将重点介绍工作人员不同动作时的发尘量和正确的行为规范。

不同动作时的发尘量

洁净室的尘源主要来自工作人员的发尘。在洁净生产环境内，工作人员的发尘量多少与其穿着的洁净服材质、种类、形式有关，与工作人员在洁净室内的活动、动作的幅度等因素有关。

洁净室是现代科学技术发展的产物，从20世纪60年代发展至今，洁净室已广泛应用于医药生物、电子信息、航空航天、精密仪器等行业。洁净室已普遍存在，但很多朋友对洁净室的了解可能不太全面，本文将重点介绍洁净区（室）的定义、分级标准等内容，以增进大家对洁净区（室）的了解，更好地利用洁净区（室），发挥其最大作用。

洁净区（室）的定义

洁净区（室）指空气悬浮粒子浓度受控限定空间（房间）。它建造与使用应减少室内诱入、产生及滞留粒子。空间内（室内）其它有关参数如温度、湿度、压力等按要求来进行控制（洁净厂房设计规范GB 50073-2013）。

我国制药业洁净区（室）分级的标准

我国的制药产业按照2010版GMP规定，根据空气洁净度、气压、风量、温湿度、噪声、微生物含量等指标把洁净区分为ABCD四个等级。

以空气洁净度为例，洁净区的分级如图：

从上图中可以看出，洁净区的等级是按空气中悬浮粒子浓度来划分。一般来说，数值越小，代表净化级别越高。

空气洁净度指单位体积空间内，空气中所含微粒（包括微生物）大小及数量的多少是区分空间洁净度级别的标准。

静态指净化空气调节系统已安装完毕且功能完备的情况下，洁净室内工作人员撤离现场并经过20 min自净后的状态。

动态指洁净室处于正常工作状态，设备正常运行，并且有指定的人员按照规范操作。

ABCD的分级标准来自世界卫生组织（WHO）颁布的GMP，是制药行业通行的药品生产质量管理规范。目前在全世界大多数地区包括欧盟、中国在内都在使用。

我国旧版的GMP沿用了美式的分级标准（百级、万级、十万级），一直到2011年新版GMP规范的施行。我国的制药行业开始使用世卫组织的分级标准，用ABCD区分洁净区的级别。

A级洁净区，它是最高的洁净区级别，属于高风险操作区，如：灌装区、放置胶塞桶、敞口安瓿瓶、敞口西林瓶的区域及无菌装配或连接操作的区域。通常用层流操作台（罩）来维持该区的环境状态。层流系统在其工作区域必须均匀送风，风速为0.36-0.54 m/s（指导值）。应有数据证明层流的状态并须验证。在密闭的隔离操作器或手套箱内，可使用单向流或较低的风速。

B级洁净区，指无菌配制和灌装等高风险操作A级区所处的背景区域。可用于医药工业的无菌制造工艺。

C级洁净区，指生产无菌药品过程中重要程度较低的洁净操作区。主要用于液压设备或气压设备的装配，某些情况下也用于食品饮料工业。

D级洁净区，指生产无菌药品过程中重要程度较低的洁净操作区。

其他洁净区（室）分级标准

洁净区（室）在不同地区、不同行业有着不同的分级标准。前文已介绍了GMP标准，这里主要介绍美国标准和ISO标准。

EU GMP附录1《无菌产品生产》2020版已于2月20日发布，此次无菌附录，相比之前的无菌要求进行了修订，更加细致和严谨，并且首次明确提出了对无菌产品的CCS评估要求。

污染控制策略（CCS）：对微生物、热原和微粒的一系列计划内控制方法，源于对当前产品和工艺的理解，可确保工艺性能和产品质量。控制包括原料、辅料和药品的材料和成分、设施和设备的运行条件、过程控制、成品标准以及相关的监控方法和频率有关的参数和属性。要考虑的要素包含：厂房和工艺的设计、厂房设施和设备、人员、公用系统、起始物料的控制（包含中间控制）、产品包装、供应商的批准、对于委外的服务、工艺风险评估、工艺验证、预防性维护保养、清洁和消毒、监测系统、预防措施等。

根据ISPE统计数据分析，世界各大制药厂培养基灌装试验结果表明，每一个无菌工艺过程所产生的风险比例平均如下：

在制药行业的法规标准要求越来越苛刻的情况下，“人”做为无菌污染的最大来源，人员本身的卫生习惯、健康问题、行为举止和操作规范等外源性的影响因素都会给制药行业带来风险，“人”是最不可控的风险因素。对人员风险控制基本的有效方法有以下几点：

1.建立并保持良好的质量保证系统；

2.配备足够数量并具有适当资质的人员完成各项操作，生产操作人员应掌握微生物的基本知识，养成良好的卫生习惯；

3.所有人员应明确理解自己的职责和操作规范；

4.应配备优质的个人防护装备，所有进入洁净区的人员需要经过更衣培训，制定科学的洁净服管理制度；

5.工艺及生产操作应能尽量降低人员和生产操作导致污染的风险，穿着、行走、动作和操作正确；

6.掌握相关的法规知识；

7.接受系统的培训并通过考核。

以上要点总结起来，可以将人员的污染控制归纳为几个关键词：人员的培训、卫生健康和行为习惯。今天就人员的行为习惯来讨论，应在姿势、动作、讲话和习惯等方面注意。

1、姿势

不要靠在任何表面上；

不要挤压工作服；

不要将物料靠在人身上；

身体远离产品；

身体站直以最小化破坏气流；

保持手臂在腰线或以上；

2、动作

避免剧烈肢体活动，不要快速走动、转身；

缓慢开、关门，不能开着不关；

不要让任何物品经过产品上方，不在产品上方操作；

人员之间不要互相接触，保持一段距离；

避免不必要的动作，尽量不做下蹲动作；

当不参与工艺操作时，应保持站立或坐下；

3、讲话

尽量不谈话，确实需要退出关键区再讲话；

不要大声呼喊除非确实需要；

不要通过洞口，进出口或气闸进行交流；

打喷嚏应远离产品，之后更换口罩；

不要用手接触口罩，无菌区不得摘下口罩说话；

4、习惯

工作完成后立即退出洁净区，减少洁净区人员数量；

人应站在下风口：送风先到裸露的产品，再到人员，最后到回风或排风；

不能接触、抓挠皮肤，揉鼻子，如发生应回更衣室更换新手套、口罩；

不能触摸地板，当有物品跌落，如果不会产生风险，可以在日清洁结束时去除；

关键区域设备在离开该区域后，重新进入生产状态时需再灭菌或再清洁；

仅用无菌工具接触无菌物料，不能离开A级区；

不从层流区附近穿过，至少离开一米；

“人”是无菌污染中最不可控的因素，因此养成良好的行为习惯对于污染控制十分关键，后续文章将会针对人员培训、卫生健康2方面进行阐述，欢迎大家持续关注。

EU GMP附录1《无菌产品生产》首次提出了污染控制策略（CCS）的概念，人员被列为控制要素之一。

人员的污染控制包括人员的培训、卫生健康和行为习惯。关于行为习惯的注意事项在前文无菌污染控制策略下，人员规范要点 （一）：行为习惯里已经阐述，本次就人员培训的内容来与大家做探讨。附录1在第7章《人员》里明确提出人员培训、培训内容及评估标准。

人员培训的重要性：

1.在无菌药品生产过程中，人员的影响是最大和最不可控的。

根据相关数据显示，人员引起的污染占洁净室污染的80%，生产设备和工具占15%，洁净室本身和过滤器缺陷占5%。

2、GMP和EU GMP法规的要求：

（1）EU GMP附录1第7章要求：

生产商应确保有足够的符合条件的人员，这些人员在无菌产品生产和检测以及在生产现场所使用的任何一种具体生产技术方面具备适当的资质、培训和经验，以确保无菌产品的生产符合药品生产质量管理规范的要求。

（2）2010版GMP无菌药品附录基本要求：

第二十条 凡在洁净区工作的人员（包括清洁工和设备维修工）应当定期培训，使无菌药品的操作符合要求。培训的内容应当包括卫生和微生物方面的基础知识。未受培训的外部人员（如外部施工人员或维修人员）在生产期间需进入洁净区时，应当对他们进行特别详细的指

导和监督。

无菌操作人员的培训内容：

1.药品生产质量管理规范（GMP）

2.无菌操作技术

3.洁净室行为规范

4.微生物学基础知识

5、卫生学基础知识（清洁、消毒和灭菌概念等）

6、更衣程序，包括更衣程序的全部细节

7、接触法取样方法

8、污染控制

9、受微生物污染的药物对病人安全的危害

10、关键工艺特性

11、警戒限度和行动限度的含义

无菌工序人员的模拟操作培训内容:

1.更衣模拟训练并经验证合格，公布名单

2.无菌生产过程可能发生的停机故障处理方法的无菌工艺模拟训练

3.A级区机器设备清洁、达到无菌水平的模拟训练

4.在线清洁、在线灭菌，工杂器具清洗、灭菌、取出、转运模拟训练

5.所有无菌区操作人员参加培养基模拟灌装试验

6.循序渐进的培训，并不定期考核评估

关于人员的范围，附录1在第7章《人员》里作了释义。“工作在这一区域的所有人员，包括那些从事清洁、 维护保养、 监控和其他进入洁净区的人员均应经常接受培训”。

人员培训的评估标准：

1、“在 A/B 级区工作的人员应接受无菌更衣以及无菌实践的培训。应对无菌更衣程序的符合性进行评估和确认，并且应当至少每年进行周期性再评价，包括目测及微生物的评估（监测位置， 例如双手、手臂、胸部及前额，可接受限度参考 9.30）。

附9.30内容：

微生物污染的最大限度

(a) 沉降碟应该在操作过程中采样并且在四小时后按需更换（暴露时间应基于包含回收率研究的验证，暴露时间不能对所用培养基的适用性有任何不利影响）。单个沉降碟可以暴露少于 4 小时。

(b) 需要注意的是，对于 A 级，将任何长菌都需要进行调查。

(c) 接触皿限度适用于 AB 级的设备间和衣服表面。根据 CD 级区域的功能，一般不要求 监控 CD 级的常规更衣操作。

2、进入 A/B 级洁净区进行无菌操作或将要进行无菌操作应该仅限于有适当资质的人员进行，这些人员应当经过培训并通过更衣评估，并且成功地参与了一次按照其日常任务执行的无菌工艺模拟试验（APS）”。

3、未经授权的人员（如建筑物或维护保养的合同商）不得进入 B 级洁净区或动态 A 级洁净区，如果这些人员需要在特殊情况下进入，生产者应该建立书面程序来规定未经授权人员进入A/B 级区域的流程，并根据 PQS 进行评估和记录。 生产者中经过授权的人员应该监督未授权人员的操作活动，并评估这些活动对本区域洁净度的影响。

4、现场应有取消人员进入洁净室资质的体系，该体系基于对人员监测计划的负面趋势的持续评估和/或的识别、 参与了一次失败的无菌工艺模拟。一旦取消资质，在允许该操作人员重新获得任何再次参与无菌实践之前，需要进行再次培训并重新获得资质。对于进入B级洁净区或对A级洁净区进行干预的人员， 重新获得资质包括其成功参与一次无菌工艺模拟（APS）的考虑。

污染控制是保证无菌药品质量和安全的关键。人员的污染控制又是其中重要的一个环节，所以人员培训显得尤为重要。后续接着讨论人员污染控制的卫生健康，请持续关注。

EU GMP附录1《无菌产品生产》首次提出了污染控制策略（CCS）的概念，人员被列为控制要素之一。人员的污染控制包括人员的培训、卫生健康和行为习惯。关于人员的培训、行为习惯，我们在前文已经阐述，本次就人员卫生健康的内容来与大家做探讨。

人员卫生健康的重要性：

人是洁净室最大的污染源，根据洁净室内微粒来源分析图可见，人员污染是第一要素，其次才是设备和生产过程。

污染是影响药品质量安全的最重要因素，所以控制与管理人员的卫生健康十分重要。

人员卫生健康档案的建立：

1.新进人员的健康检查

新进人员入职时，一定要对新员工进行全面的健康检查，确保新员工不患有急性或慢性传染病。另外需要根据具体的岗位安排其它具体检查的项目。

2.建立员工个人健康档案

药品生产企业应建立员工个人健康档案，以便于检查、了解、追踪个人健康状况。人体的健康状况是动态变化的，为防止有传染病或健康带菌者、皮肤病、外伤的员工直接参与药品生产，造成污染影响药品质量，药品生产企业应制定严格的规程。

3.人员健康状况的要求

（1）人员的卫生状况与药品质量有密切关系，应制定规程对员工进行一年一次的健康检查，并保持良好的健康状况，传染病患者或体表有创伤的人员不宜从事药品生产。

（2）进入无菌操作区的工作人员患病（如感冒、咳嗽或其他类型感染）时，应及时向管理人员报告；如患病状况可能影响产品质量，管理者应安排其他适当的临时性工作 。

（3）其它区域要根据洁净区不同级别的要求制定相应的SOP。

人员卫生工作规程与培训：

科学的人员卫生规程的制定、培训和实施有利于人员卫生工作的开展。卫生规程的制定有利于员工养成良好的卫生习惯，培养员工严格遵守所有的清洗计划和书面卫生规程的自觉性和主动性。实践表明大量的污染问题都是由于企业对员工卫生培训不够和员工不遵守有关卫生规程引起的。所有人员都应接受卫生要求的培训，药品生产企业的卫生培训规划应当强调其有效性和全面性，使员工对企业的各项卫生规程都非常熟悉并能遵守执行。培训的内容应包括卫生和微生物方面的基础知识。未接受培训的外部人员（如外部施工人员或维修人员）在生产期间需进入洁净区时，应对他们进行特别详细的指导和监督。应限制进入生产区和质量控制区的参观人数。不可避免时，应对参观人员的个人卫生、更衣等进行指导。患有传染病、皮肤病、皮肤有伤口者和对药品质量和安全性有潜在不利影响的人员，均不得进入生产区进行操作或质量检验。未经批准的人员不得进入生产操作区。

个人卫生的控制：

个人卫生方面的控制包括个人卫生习惯的养成与个人身体健康情况的控制两个方面。

1.个人卫生习惯的养成。对于药品生产人员来说，人的手是工作时所使用的最重要的工具，而人的面部与头发等是暴露于生产环境最多的部位。如果平时不养成良好的个人卫生习惯，即便工作现场再严格的清洁消毒措施，也很难改善人的卫生情况。因此，养成良好的卫生习惯对于药品生产人员来说非常重要，如勤洗澡、勤理发、勤换衣服、勤洗手、勤剪指甲，保持整洁。 2.个人身体健康情况的控制。由于药品生产的特殊性，要求和药品（物料）等发生直接接触的员工，体表不能有伤口、不能患有传染病或其他可能污染药品疾病，包括皮肤病等。上岗前进行体检是非常有必要的。 更衣要求的控制：

1、工作区的着装要求：

——正确的衣服尺寸

——不能混淆衣服类别（一次性&非一次性)

——穿戴未损坏的衣服

——不能戴手饰

——不能化妆

——不涂指甲油（包括假指甲）

——不戴手表

2、根据不同洁净区要求，穿戴不同的衣服，更衣要求也有所不同。《EU GMP指南》附录1草案第七章《人员》明确了各洁净级别的更衣要求。

A/B 级洁净区：应当穿着专用的无菌洁净服，用头罩将所有头发（包括胡须）相关部位全部遮盖并且要与其他洁净服分开，头罩应当塞进衣领内，应当佩戴灭菌后口罩和灭菌后的防护目镜（如护目镜）覆盖所有的面部皮肤防止液滴和颗粒的脱落。应当戴经灭菌且无粉（如滑石粉）散发的橡胶或塑料手套，穿经灭菌或消毒的脚套，裤腿应当塞进脚套内，袖口应当塞进手套内。结净服应不脱落纤维和颗粒物并能滞留身体散发的微粒。洁净服的包装和折叠应便于操作人员在更衣时不接触其外表面。 

C级洁净区：应当将头发、胡须等相关部位遮盖，应当戴口罩。应当穿手腕处可收紧的连体服或衣裤分开的工作服，并穿适当的鞋子或鞋套。工作服应当不脱落纤维或微粒。

D 级洁净区：应当将头发、胡须等相关部位遮盖。应当穿合适的工作服和鞋子或鞋套。应当采取适当措施，以避免带入洁净区外的污染物。

当在 C 级和 D 级区域进行被 CCS 定义为具有污染风险的活动时，应佩戴手套。

关于更衣视频，大家可向嘉柏工作人员索要《无菌更衣标准操作指导》视频教材。该视频由嘉柏利通自主研发设计，系国内首家推出。

无菌污染控制是保障药品质量安全的重要举措，人是最大的污染源，因此对人员的污染控制尤为重要。本系列文章关于人员的培训、卫生健康和行为习惯的探讨到这里结束了，感谢大家的持续关注。

近年来，制药行业发生着翻天覆地的变革。国家出台的一系列政策，例如：“企业应当建立药品质量管理体系”——GMP第一章第二条、“药品管理应当以人民健康为中心，坚持风险管理、全程管控、社会共治的原则，建立科学、严格的监督管理制度，全面提升药品质量，保障药品的安全、有效、可及。”——药品管理法第一章第三条，都多次强调了要从生产源头确保药品安全有效，质量可控。制药行业生产药品时和其他行业的要求有所不同，药品的生产环境，主要在洁净区中进行，一套洁净区智能门禁系统则能轻松解决洁净区的物流和人员的管理困境。 嘉柏利通推出的智能门禁系统则是为制药企业量身定制的一款综合性门禁管理系统。该套系统由软件和硬件两部分组成，满足了制药企业专有的统一门禁管理需求，填补了国际、国内市场空白，同时获得了国家知识产权保护和相关授权，是洁净区人员管理智能化的先驱。

据了解，门禁系统技术仍在不断发展中，可现行的系统研发依旧单一，洁净区智能门禁研发还处在初步探索阶段。

市面上有几种常见的门禁系统：1.指纹门禁。这种门禁运用在实际的洁净区中，会因为手套限制而无法直接使用，导致指纹门禁没有可用之处。2.门禁卡。员工佩戴胸卡后再外穿洁净服，会释放出另一种污染源，这在洁净区中是坚决避免的。3.人脸识别。

通常在洁净区内，操作人员会配备齐全的防护用具，例如口罩、眼罩等，这就导致在洁净区内人脸识别系统具有局限性。所以在这样的情况下，药企市场就急需一款可以解决类似困扰的门禁系统——智能门禁系统。

嘉柏利通根据药企现状研发的一款综合性门禁管理系统就解决了市面上的难题，该系统管理的门禁区域包括生产非洁净区、B级、C级、D级洁净区等在内的多种区域，并针对各类人员制定了特定的出入权限策略。此款系统不仅应用了传统的密码，且有员工胸牌门禁卡、虹膜生物识别等多种身份识别方式。

智能洁净服：

嘉柏利通自主研发的智能洁净服，通过对制药企业洁净区使用的洁净服植入RFID电子标签，为洁净区的每位工作人员建立身份标识，从而动态存储人、洁净服与设备的过程数据。协助企业管理，降低人在洁净区操作过程中造成污染的风险。

很多洁净区的员工出入记录并非智能电子化，而是采纳了传统的纸质记载。采纳传统的纸质记载，其自身会存在诸多缺陷。嘉柏利通的智能洁净服管理记录器是按照工业级要求设计的洁净服清洗灭菌管理记录器。如TF-C2A1系列控制器是高性能洁净服清洗及灭菌控制器，集智能控制器和读卡接口模块为一体。内置32位处理系统，基于洁净服内植入的电子标签实现记录洁净服清洗及灭菌信息，并将该信息写入系统数据库，可在脱机和联网状态下工作。此款洁净服清洗灭菌管理记录器可以对洁净服的清洗工作签名、清洗灭菌状态、使用寿命进行管理以及查询洁净服的清洗灭菌状态。

什么是虹膜？虹膜是位于黑色瞳孔和白色巩膜之间的圆环状部分，其中包含很多相互交错的斑点、细丝、冠状等细节特征。而这些特征则决定了虹膜具有生物活性、非接触性、唯一性、稳定性以及防伪性五大特性。

其次虹膜识别技术是人体生物识别技术的一种，基于眼睛中的虹膜来进行身份识别，而嘉柏利通（jiabo）的虹膜技术应用于洁净区人员出入管控识别，使用最精密的算法，让使用人员即使是戴着框架眼镜，隔着防护眼罩，也能被轻松辨认。RFID芯片识别是自动识别技术的一种，嘉柏利通将此技术应用在洁净服中，用门禁感应的方式对出入人员进行管控，实现了工作人员对洁净区的出入权限管理、生产设备的使用权限管理，以及洁净服本身的寿命、清洁及消毒流程的管理。嘉柏利通（jiabo）的高性能洁净区虹膜智能门禁管理器TF-C5A3，按工业级要求设计，内置Android5.1.1系统，管理器可在脱机和联网状态下工作，支持多种授权方式，同时支持洁净区人员数量实时控制。

按照工业级技术要求设计的高性能洁净区智能门禁管理器，内置32位微处理器，支持多种授权方式，这就是TF-C1A1智能洁净区管理器。可以实现洁净区人员出入权限管理、人员数量实时控制以及人员出入记录查询。并且洁净服清洗及灭菌状态和使用寿命都能响应门禁权限。

根据工业级要求设计的高性能CNC区智能门禁管理器，内置32位处理系统，支持多种权限授权方式，这就是TF-C3C1管理器、TF-C3B1管理器。集智能控制器和读卡模块为一体，支持双门门禁互锁。

高性能指纹门禁一体机TF-C4A2,用于办公区域和制药企业生产非洁净区及CNC区域，配合洁净区人员智能综合管理系统，实现制药企业多种区域工作人员出入数据统一管理。

智能门禁系统与智能洁净服：

嘉柏利通自主研发的智能洁净服及人员综合管理系统，是基于洁净服的身份识别和数字签名综合管理系统，该系统通过洁净服内植入的RFID电子标签来实现洁净区人员出入权限管理、洁净区人员数量实时控制、洁净服清洗及灭菌状态跟踪一体化管理、洁净服使用寿命响应门禁权限，洁净区人员出入记录查询等功能。

该系统主要由出厂初始化子系统、管理中心子系统、出入口控制子系统、清洗及灭菌管理子系统、设备管理子系统组成；并且该系统能支持GMP及相关规范的计算机化验证；生产设备使用记录及查询；生产设备，洁净服清洗设备人员使用数字签名。

该套智能系统，无论在硬件还是软件方面都处于行业领先，具有独特的优势。两者协同配套完美实现一体化的解决方案，其后台有强大的数据存储记录功能，可记录人员、设备和洁净服等的详细情况，并且可生成报表，真正实现了制药人“一卡在手、管理无忧”的高效管理。

面对日益严峻的环境和资源压力，国家对于药企生产的要求不断提升，而嘉柏利通作为医药行业的重要合作伙伴，同时也是国内首家推出洁净区智能门禁系统的领先者，愿与中国药企一起携手，致力于保障药品安全并以高度创新的技术应对未来挑战。

为了保证制药生产过程在无菌环境下进行，无菌洁净服成为制药行业必需品。无菌洁净服可以保证人体和制药环境处于隔离状态，人体上的各种污染源不会侵入到药品的生产过程，从而保证了药品的高安全性。

传统优质的洁净服基本可以实现制药环境的无菌性，但是考虑到制药行业人员管理的权限和溯源，进出门锁、刷卡验证或者指纹解锁，需要接触一些外置设备，这样很容易在进出制药生产环境时接触门把手和设备，对环境产生一定的污染风险。

嘉柏利通自主研发的智能洁净服，将RFID电子芯片植入洁净服，通过扫描电子芯片来进行人员出入管理。智能洁净服的出现取代了普通洁净服触摸式门禁，把接触式污染的风险扼杀在摇篮之中。智能洁净服内置的电子芯片可写入工作人员的信息和洁净服的信息，门禁系统通过扫描电子芯片，可自动识别员工是否有进出权限、洁净服是否清洗、灭菌，达到智能化管理，在保证人员管理权限的同时，也避免了人工造成的出入记录偏差和数据错误。

智能洁净服外观看起来和普通洁净服并没有多大区别，可以和普通的洁净服一样进行高温灭菌和湿热灭菌，不会对芯片造成损耗，芯片的使用周期和使用寿命也和洁净服保持一致，不会造成资源浪费。

那么智能洁净服对比起普通洁净服有哪些优势呢？

智能洁净服配合智能洁净服清洗、灭菌管理记录器，可以对洁净服的清洗工作签名、清洗灭菌状态、使用寿命进行管理以及查询洁净服的清洗灭菌状态，后台形成报表，对洁净服实现全生命周期管理，大大节省人工成本，达到系统化、数据化管理。而普通洁净服的清洗、灭菌工作需要人工记录和整合，不仅会造成人力资源的浪费，而且记录的数据可能会存在错误和偏差的风险，缺乏数据准确性。要知道，制药行业对数据只能精益求精，不允许出现丝毫差错，否则会酿成不可挽回的后果。

智能洁净服配合虹膜RFID双模块智能门禁机，可以实现洁净区人员出入权限管理、洁净区在岗人员信息实时显示、洁净区人员数量实时监控、洁净区人员出入记录查询等功能。相较于身着普通洁净服的人员进出管理主要依靠人工记录，效率低，易出错，智能洁净服的管理更信息化、智能化。

智能洁净服的产生是对无菌制药行业一个巨大的突破，嘉柏利通凭借自己独特的创新理念、行业领先的产品技术以及“到位、贴心、信任、严谨”的服务信条，在从“制药大国”迈向“制药强国”的征途中，为推动制药行业智能化贡献力量。

在药品质量与安全备受关注的今天，洁净服在药品生产过程中发挥着举足轻重的作用。随着企业对洁净服要求越来越高，洁净服的清洗成为循环使用中重要的一环。

洁净服的洗涤不能采用传统的方式，为了避免在清洗、捆包和搬运的过程中产生交叉感染，洁净服的清洗、管理需要有严格的操作规范和流程。

洁净服的清洗有哪些必要条件呢。

1.清洗环境：

《无菌医疗器具生产管理规范(YY0033-2000)》附录B7中提出，
洁净工作服清洗、干燥和穿洁净工作服室、专用工位器具的末道清洗与消毒区域的空气洁净度级别可低于生产区一个级别。GB50457-2019《医药工业洁净厂房设计标准》第5.1.16条要求洁净工作服的洗涤、干燥和整理室，其空气洁净度级别不应低于D级。

比如，B、C级区的洁净服可在C级区清洗，B级区衣服洗完、烘干、叠衣、灭菌、包装、密封后转运至B级区。

2.清洗专业设备：

须采用专业的工业洗衣机和烘干设备；洁净服的清洗可使用不锈钢通道型无尘级专用洗衣机和干衣机，同时干燥所用的风须经过高效过滤器。

3.清洗用水：

一般来说，洁净服的清洗过程使用的是经过处理的砂滤水及纯水，其漂洗过程使用的是电阻率至少为10兆欧/厘米的去离子水；无尘净化车间洁净服的清洗用水必须使用超纯水，而非普通的工业用水。最后一次漂洗须用经过过滤的纯化水，并做验证。

4.专用洗涤剂：

洗涤剂应选用非离子性表面活性剂，PH值为中性，以保证衣服的性能和使用寿命。

正确的清洗方式，不仅能有效去除污渍，还能保护衣物纤维、延长衣服的使用寿命。

在洁净服的清洗过程中，需要注意以下几点：

● 洁净服清洗前，应认真检查有无破损，纽扣、拉链等附件是否完好；对有缺陷者应进行修理、更换或废弃。

● 洁净服无论新旧，都先要拣选，若发现污渍，应去除污渍再进行洗涤。

● 不同洁净区的衣服要分开清洗。

“什么是分开清洗”呢？分开清洗的基本原则是：不同用途、不同区域的衣服清洗不能相互影响和交叉污染。洁净服的“净”主要有两个方面：微粒方面的净化和微生物方面的净化，微粒方面的净化主要通过清洗实现，微生物方面的净化主要通过灭菌实现。洁净服清洗后，在整衣、转运、干燥、灭菌后不能有二次污染。

● FZ/T 80014-2012《洁净室服装通用技术规范》要求，洗涤用水应是软化水并经至少2.0μm滤膜的过滤。漂洗用的纯化水至少0.2μm滤膜过滤。为限制微生物生长，水系统中应设置紫外灭菌装置。

● FZ/T 80014-2012《洁净室服装通用技术规范》要求，烘干温度建议不超过60℃，然后慢慢冷却，以避免面料受到骤激。同时注意防止烘干机过载，应按重量或体积控制烘干容量。

清洗完毕后，相较于其他行业，制药行业的洁净服处理流程多了一道消毒灭菌的程序。

洁净服的灭菌方式有：121°C高温灭菌、臭氧灭菌、GAMMA射线灭菌、ETO消毒灭菌，通常采用121°C高温灭菌方法里的湿热灭菌法。

1、121°C高温灭菌：常见的高温灭菌法分为湿热灭菌法和干热灭菌法，不同的是灭菌机理，湿热法主要是通过凝固微生物的蛋白质致其死亡。干热法则是通过脱水干燥使蛋白质氧化、变性、碳化和电解质浓缩中毒而使微生物死亡。相同的是其灭菌手段，即两种方法均是利用高温手段杀死微生物的物理灭菌方法，有些药品不适合此种方法灭菌。且高温灭菌后，洁净服会在前两次的高温灭菌后，会导致衣服有轻微的收缩现象。

2、臭氧灭菌：臭氧灭菌原理以氧化作用破坏微生物膜的结构实现杀菌作用。臭氧首先作用于细胞膜，使膜构成成分受损伤而导致新陈代谢障碍，臭氧继续渗透穿透膜而破坏膜内脂蛋白和脂多糖，改变细胞的通透性，导致细胞溶解、死亡。

3、GAMMA射线灭菌：在辐照过程中，伽玛射线穿透辐照包装后的洁净服，作用于微生物，直接或间接破坏微生物的核糖核酸、蛋白质和酶，从而杀死微生物，起到消毒灭菌的作用。

4、ETO消毒灭菌：可以杀灭各种微生物，包括细菌繁殖体、芽胞、病毒和真菌孢子,是一种广泛的普遍灭菌剂。它阻碍了细菌蛋白质正常的化学反应和新陈代谢,从而导致微生物死亡。

众所周知，人是洁净室最大的污染源。洁净服作为隔绝人体散发微粒的重要工具，洁净服的性能影响着洁净室的环境质量。除了正确的清洗方式，如何选择专业的、合适的洁净服更是药企人需要关注的重点。

近年来，我国电子、制药和生物工程等行业高速发展，与其息息相关的配套产业也随之兴盛。随着疫情到来，社会对人体洁净防护装备的需要更加迫切。由于我国目前在与洁净服相关的无尘性能测试方面尚未有国家标准，市面上各种洁净服质量良莠不齐。嘉柏利通参考《药品生产质量管理规范》以及2012年10月自主编制的《无菌更衣标准操作流程指导》对洁净服进行一次专题探究。

GMP中对洁净生产区和更衣区的洁净要求：

洁净服是阻挡人体给洁净生产过程中带来污染的重要防护工具。洁净服的性能可以直接影响洁净室的环境质量。因此，洁净服性能的评价与验证，成了制药行业经常讨论的问题。在讨论洁净服的性能和验证之前，先来了解更衣区与洁净服的相关知识和使用规范。

《药品生产质量管理规范》（以下简称GMP）  第三十四条 任何进入生产区的人员均应当按照规定更衣。工作服的选材、式样及穿戴方式应当与所从事的工作和空气洁净度级别要求相适应。

第三十五条 进入洁净生产区的人员不得化妆和佩带饰物。

第一百九十七条 生产过程中应当尽可能采取措施，防止污染和交叉污染，如：

（一）在分隔的区域内生产不同品种的药品；

（二）采用阶段性生产方式；

（三）设置必要的气锁间和排风；空气洁净度级别不同的区域应当有压差控制；

（四）应当降低未经处理或未经充分处理的空气再次进入生产区导致污染的风险；

（五）在易产生交叉污染的生产区内，操作人员应当穿戴该区域专用的防护服；

我国新版GMP对净化更衣区有明确的规定。据此，进入洁净室生产区的人员更衣通道，应根据生产性质、产品特性、产品对环境级别的要求等等，设置相应的更衣设施，并且合理设计其气流组织、设定压差和监控装置，以满足药品GMP对净化更衣的要求。通常以下因素必须考虑到：更衣房间的设置、更衣的分级、更衣区的压差值、关于更衣区压差检测以及退出通道设置。

嘉柏利通根据多年总结的产业流程，为大家推荐以下几种较为典型的更衣布局图：

说明：针对强效药品，由于其空气中允许暴露量很小，为防止生产区含药品的气流通过更衣室通道泄露出去，更衣最后的气锁按正压方式设计，更衣通道内设置专门退出气锁。该退出通道按控制不分级区（CNC）分区，空气均通过高效过滤器过滤，有一定换气次数和压差，并且对相邻房间为负压设计，以阻隔脱衣过程产生微粒被气流带出更衣区的可能。强效无菌药品的更衣设置，增加了穿无菌内衣间。

说明：为防止外界普通区空气干扰，从一更到三更保持气压递增，脱外衣间有高效过滤器，有一定换气次数，按控制不分级区（CNC）考虑。增加了退出通道设计。

说明：更衣最后的气锁按正压方式设计，更衣通道内设置专门退出通道，该退出通道按控制不分级区（CNC）分区，空气均通过高效过滤器过滤，有一定换气次数和压差，相对脱衣间为负压设计，以阻隔脱衣过程产生微粒被气流带出更衣区的可能。

GMP中对洁净生产区中工作服的细节要求：

更衣区布局的设置对洁净生产区至关重要，因此要保证洁净服的选择、使用规范。

《药品生产质量管理规范》  第二十四条 工作服及其质量应当与生产操作的要求及操作区的洁净度级别相适应，其式样和穿着方式应当能够满足保护产品和人员的要求。各洁净区的着装要求规定如下：

D 级洁净区：应当将头发、胡须等相关部位遮盖。应当穿合适的工作服和鞋子或鞋套。应当采取适当措施，以避免带入洁净区外的污染物。

C 级洁净区：应当将头发、胡须等相关部位遮盖，应当戴口罩。应当穿手腕处可收紧的连体服或衣裤分开的工作服，并穿适当的鞋子或鞋套。工作服应当不脱落纤维或微粒。

A/B 级洁净区：应当用头罩将所有头发以及胡须等相关部位全部遮盖，头罩应当塞进衣领内，应当戴口罩以防散发飞沫，必要时戴防护目镜。应当戴经灭菌且无颗粒物（如滑石粉）散发的橡胶或塑料手套，穿经灭菌或消毒的脚套，裤腿应当塞进脚套内，袖口应当塞进手套内。

工作服应为灭菌的连体工作服，不脱落纤维或微粒，并能滞留身体散发的微粒。

第二十六条 洁净区所用工作服的清洗和处理方式应当能够保证其不携带有污染物，不会污染洁净区。应当按照相关操作规程进行工作服的清洗、灭菌，洗衣间最好单独设置。

进入生产区的人员应进行更衣、洗手；进入洁净区的工作服的选材、式样及穿戴方式应符合通则的要求；从事对人体有毒、有害操作的人员应按规定着装防护，其专用工作服与其他操作人员的工作服应分别洗涤、整理，并避免交叉污染。

嘉柏洁净服的五大性能：

人员与物料进入洁净室会把外部污染物带入室内，特别是人员本身就是一个重要的污染源。根据国外有关资料报道，洁净室中的灰尘来源分析见下表，来源于人员因素的占35%。对洁净室空气抽样分析也发现，主要的污染物有人的皮肤微屑、衣物织物的纤维与室外大气中同样性质的微粒。由此可见，要获得生产环境所需要的空气洁净度，人员与物料的净化是十分必要的。

正确的无菌更衣操作是人员进入无菌生产操作区前最重要且最具高风险性的操作。正确的无菌更衣操作流程，能有效防止病毒、细菌、尘埃粒子、纤维等高风险污染物污染洁净区或无菌区，更衣操作不当会使这些污染物随洁净服表面或防护疏漏而带入洁净区，造成洁净区洁净度下降，甚至可能给药品或食品造成严重质量问题。

这一环节对于洁净服的要求甚高，特别是A/B级洁净区。根据嘉柏利通提供的洁净服五大性能，得出优质的洁净服五大特点：

1.纤维脱落较少。

2.摩擦中产生的静电荷短时间内可迅速消散。

3.人体散发的湿热气体通过衣物表面也能迅速挥发。

4.人体尘埃粒子也不易透过空隙排放到洁净区。

5.纤维及辅材能经受121摄氏度高温湿热灭菌，不易老化、缩水、断裂、脱落，可极大延长洁净产品的寿命。

在此基础上，嘉柏利通更是将优质洁净服做到了极致。嘉柏款洁净服不仅洁净性、阻隔性、防静电性等基础性能发挥优秀，同时也将耐用性和安全舒适性保障到位：

1.洁净性：不发尘，不掉纤维。

2.阻隔性：面料精致，透尘率低，能有效阻隔0.5微米以上粒径的粒子，有效控制人体自身对洁净环境的污染，也能防止环境中的有害物质对人体的伤害。

3.防静电性：采用优质原辅料制造，拥有良好的防静电性能，操作时快速消散静电，有效控制尘埃粘附，从而保护产品的品质安全；另外也能防止交流电对人体的伤害。

4.耐用性：采用优质长丝纤维，抗拉伸和抗老化性能优良，产品确保在121摄氏度湿热灭菌条件下可使用100次左右。

5.安全与舒适性：所选原料均为优质原生料，部分主材料均采用进口医药级原料，并经过特殊处理，满足医药级认证需求，并且穿戴舒适透气。   

洁净服的灭菌与验证：

洁净服要定期进行清洗灭菌，频率大概在每周2-3次，如果在洁净级别更高的生产车间，需要依据使用次数来决定频率。再者，很多企业都设立了专门的洁净服工作衣柜，每位员工都有独立的编号衣柜，防止洁净服交叉污染。最后，洁净服要选择合适的生产区，颜色样式等各方面都要区分开来，这样不容易将不同部门的洁净服混淆，防止使用时发生意外。

关于洁净服的验证，很多人会有疑问，洁净服到底验证什么？通常情况下，洁净服的验证会考虑清洗、烘干后的外观检查；检查烘干后的干燥程度；微生物检测，确定保存时间；洁净服的洁净性能发尘性确认；洁净服的洁净性能阻尘性确认；使用次数验证等等。

嘉柏利通可为客户提供全套产品资质及相关检验检测报告，上市产品均达到国家标准，甚至部分产品达到欧盟标准。嘉柏利通始终贯彻“质量第一、客户至上、诚信为本”的经营准则，不断提升产品核心竞争力，为客户提供优质的产品和服务。