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GMP体系下制药企业的生产管理

GMP体系下制药企业的生产管理

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GMP体系下制药企业的生产管理

【概要描述】

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药品质量关系到患者安全,也是药企的生命线,因此高质量遵循GMP是药企唯一正确的选择。

在上一篇文章中我们介绍了GMP检查六大系统之一的质量管理模块。生产管理是是药品质量形成的关键环节,是持续稳定输出高质量药品的基础。本文将重点从工艺管理、批记录管理、防止污染与交叉污染、清场管理、物料平衡管理几个方面来介绍生产管理模块。

 

 

工艺管理

 

工艺规程和岗位操作法是企业生产技术管理的基础,是组织与指导生产的主要依据,因此必须认真编制并严格执行规程和岗位操作法。

1.内容

生产工艺规程的内容通常包括:品名、剂型、处方、生产工艺的操作要求,物料、中间产品、成品的质量标准和技术参数及储存注意事项,物料平衡的计算方法,成品容器、包装材料的要求等。

岗位操作法的内容通常包括:生产操作方法和要点,重点操作的复核、复查,中间产品质量标准及控制,安全和劳动保护,设备维修、清洗,异常情况处理和报告,工艺卫生和环境卫生等。

2.注意事项

1)生产全过程必须严格执行工艺规程、岗位SOP,不得任意更改。

2)称量和投料要有人复查,操作人、复核人均应签字。

3)生产过程中的中间体应符合质量标准作为上下工序交接验收的依据。不合格品不得流入下一工序。

4)生产过程应按工艺查证要求、质量监控点进行工艺查证和监控,及时预防、发现和消除事故差错并做好记录。

5)生产过程中的工艺卫生管理应按“工艺卫生管理规程”要求进行管理,生产过程中如发生偏差,应按“生产偏差处理管理规程”进行处理。

 

批记录管理   

1.定义:用于记述每批药品生产、质量检验和放行审核的所有文件和记录,可追溯所有与成品质量有关的历史和信息。

2.内容

批记录通常包括产品名称、生产批号、生产日期、操作者、复核者的签名,有关操作与设备、相关生产阶段的产品数量、物料平衡的计算、生产过程的监控记录及特殊问题记录。

除了以上内容,还应包括:生产指令、上次生产的清场副本、物料称量记录(物料批号、数量),中间产品检验报告与周转记录、成品入库记录,生产设备或设施自动打印的记录(自动称量、自动控温),生产厂房环境为温度、湿度、压差等现场记录,清洁与清场记录,工艺查证、偏差分析、成品检验报告,产品放行审核单等。

3.管理流程

  1. 空白批生产记录按产品生产批次进行由质量部发放。
  2. 批生产记录由岗位操作人员填写,班组长复核,车间主任审核并签字。
  3. 批生产记录的整理(生产管理部)。
  4. 批生产记录的审核(生产管理部)。
  5. 批生产记录的保存(QA负责归档)。

4.填写要求

  1. 批生产记录须经生产、质量管理部门批准方可使用。
  2. 记录要及时,内容要真实,数据要完整,字迹要清晰。
  3. 批生产记录应保持整洁,不得撕毁和任意涂改。更改时,在更改处签名,并使原数据仍可辨认。
  4. 品名不得简写,操作人、复核人签名均填写全名。
  5. 批生产记录要及时、具体,反映全过程生产操作。每个工序在把物料交接给下一道工序时应将记录一同交接,一批产品生产结束后,在产品交库的同时应将记录一同上交至生产管理部。
  6. 复核批生产记录,必须将记录内容与生产工艺规程、岗位操作规程对照复核;上下工序 及成品记录中的数量、质量、批号、容器号必须一致、正确。对生产中不符合要求的填写方法,必须由填写人更正并签字;若发现异常情况必须查明原因,作出合理的说明,并作详细的记录,操作人、复核人要签字。
  7. 批生产记录应按批号归档,保存至药品有效期后一年。未规定有效期的药品,其批生产记录至少保存三年。

 

防止污染与交叉污染

控制药品生产过程中的质量风险,防止药品被污染和交叉污染,生产操作采取以下措施:

1)生产前应确认无上次生产遗留物。

2)应防止尘埃的产生和扩散,洁净区与非洁净区之间,不同洁净区之间应保持正压控制,产尘房间应保持相对负压。产尘操作间(如干燥、产品取样、称量、混合等生产操作间)应保持相对负压,并采取专门的措施避免交叉污染并便于清洁。

3)不同产品品种、规格的生产操作不得在同一生产操作间同时进行。有数条包装线同时包装时,应采取隔离或其它有效防止污染和混淆的设施。

4)生产过程中,应防止物料及产品所产生的气体、蒸汽、喷雾物或生物体等引起的交叉污染;应防止原辅料或产品受到污染和交叉污染。

5)在生产的每一阶段,应采用专室或层流保护,保护产品和物料免受微生物和其它污染,避免物料、容器及设备最终清洗或灭菌后二次污染。

 

清场管理

1.定义和目的

为了防止混淆和差错事故,各生产工序在生产结束,转换品种、规格或批号前,均应进行清场。

2.清场时间

每次更换新批号前或生产工序结束后,及时进行。

3.清场记录内容

包括:工序名称、上批生产品名、生产规格、批号、清场日期、检查项目及结果、清场负责人及复查人签名。清场记录应纳入批生产记录并附有清场合格证。清场合格证应规定有效期,超过有效期应重新进行检查。无上批清场合格证副本,车间不得进行下一批产品的生产。

4.清场频次:通常每天生产结束后应进行清理,将设备表面、操作间清理干净;换品种、批号时应进行彻底的清场;连续生产规定的时间(一般三天)后,也应进行彻底清场;长时间的生产间隔后,再次开始生产之前也应进行清场。

5.清场要求

1)清物料:将生产过程中所使用的所有物料(包括原料、辅料、半成品、中间体、包装材料、成品、剩余物料等)予以清理、退库、储存、销毁等。

2)清场地卫生:地面无积灰、无污垢,门窗、室内照明灯、风管、墙面、开关箱等外壳无积尘,室内不得存放与下次生产无关的物品。

3)清状态标志:将多余的标签及使用说明书等包装材料按规定处理。

4)清设备、管道、容器、工具:若是直接接触药品,应每天或每批清洗或清理。同一设备连续生产同一无菌产品时,清洗周期可按生产工艺规程及标准操作执行。设备内外无生产遗留的药品,无油垢。

5)非专用设备、管道、容器、工具:应按规定拆洗和灭菌处理。

 

物料平衡管理

1.定义

产品或物料实际产量或实际用量及收集到的损耗之和与理论产量或理论用量之间的比较,并适当考虑允许的正常偏差。

2.作用:在每个关键工序计算收率并进行物料平衡,不仅是在计算生产效能,更是避免或及时发现差错与混淆的最有效方法之一。

3.物料平衡包括两个方面:一是指收率必须在规定的限度内;二是指印刷包装材料(指标签、铝箔袋等)的数额平衡。

4.收率合格评判标准

  1. 一般各工序物料平衡计算的收率99%;该批产品总收率>98%为合格。
  2. 标签、说明书等包装材料的物料平衡率应及时发现异常。
  3. 如果生产工艺规程有特殊规定的,按工艺规程的特殊要求执行。
  1. 物料平衡超过/低于限度如何处理

1)当物料平衡超过限度时,必须从起始物料开始按工艺过程进行追踪调查,只有当明确调查结果能证明未出现差错时,将调查结果进行记录,方可进行下一步工序生产或判定产品为合格。同时对导致原因进行评价分析,必要时修订平衡限度。

2)当物料平衡低于限度时,调查分析原因,确认无潜在质量事故后,方可按正常产品处理。超差原因应清楚,解释应合理,经QA确认,产品经全项检验并符合内控标准,才可放行。

6.当物料平衡收率在范围内,递交下道工序。成品率达到规定要求时,待该批产品检验合格后,方可出厂。

7.影响物料平衡有关问题

1)工艺不成熟,投料、产量不稳定,偏差较大。

2)验证工作粗糙,未对物料平衡严格考察分析,限度标准过大或过小。

3)个别物料实际产量难以称量或计算。

 

 

药品生产是一个复杂的系统工程,涉及到很多环节。任何一个环节的疏忽,都有可能会影响到药品的质量。因此,药企要严格按照GMP的要求,不仅应在以上方面制定和执行相关的规章制度以保证药品的质量,还应该用质量源于设计的理念,系统的识别出所有生产关键方面并遵循同样的原则进行管理,从而实现高质量药品的稳定持续制造。

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